Le mécanisme de renforcement du PRFC utilisé en traction est similaire à celui des plaques d'acier collées. Le PRFC est ainsi utilisé pour renforcer les barres d'acier tendues afin d'améliorer la capacité portante des éléments. L'essai de traction du PRFC collé sur la face inférieure de la plaque démontre une nette amélioration de la capacité portante ultime de la plaque renforcée, et le PRFC joue un rôle plus important en phase de chargement ultérieur, notamment après la rupture de la barre d'acier. Lorsque la dalle en béton armé est soumise à une traction, la force de dilatation longitudinale, avec une valeur limite très faible, endommage la structure de l'élément. Des contraintes transversales peuvent être créées à la face inférieure de l'élément pour organiser la dilatation longitudinale de l'élément tendu, afin d'améliorer la capacité de traction et la capacité de déformation de l'élément.

Le béton renforcé de fibres de carbone (BFC) est utilisé pour renforcer les dalles en béton armé. Il crée une contrainte entre la dalle de béton et la zone de résistance du BFC (la force d'interaction entre elles devient la contrainte d'interface). En raison de l'endommagement important de la contrainte d'interface longitudinale, le béton du noyau dans la zone plastique se trouve dans un état de contrainte tridirectionnelle. Comparé à une charge unidirectionnelle, la déformation de traction ultime et la portance du béton augmentent, et les dalles en béton armé après armature présentent une déformation ductile et une capacité de dissipation d'énergie supérieures.

La contrainte du CFS sur les dalles en béton armé étant une contrainte d'interface, le CFS ne peut produire une contrainte de contrainte sur le béton que lorsque le béton se dilate vers l'extérieur et transversalement (déformation plastique). Par conséquent, la poutre enrobée de CFS présente deux phases de chargement. Dans la première phase, la contrainte de traction longitudinale du béton est faible, la déformation transversale est faible et la force du CFS est faible. Dans la deuxième phase, avec l'augmentation de la charge, la déformation du béton de la dalle augmente, la contrainte transversale du CFS augmente significativement et la force de retenue transversale augmente rapidement jusqu'à ce que le CFS atteigne sa déformation de traction ultime et se rompe.

Les matériaux renforcés en fibres de carbone pour le renforcement des structures de bâtiments présentent d'excellentes propriétés mécaniques, telles qu'une excellente résistance à la corrosion, une construction simple, une bonne perméabilité et une bonne uniformité. Leur résistance à la traction est environ dix fois supérieure à celle de l'acier ordinaire. Cependant, une fois tissées en tissu, les fibres de carbone s'assemblent difficilement. Sous une charge plus faible, certaines fibres de carbone soumises à des contraintes plus élevées atteignent d'abord leur résistance à la traction et se dégradent. De ce fait, les fibres de carbone se dégradent progressivement jusqu'à la rupture complète, améliorant ainsi la portance des composants. Après l'utilisation du liant, les fibres de carbone peuvent s'assembler efficacement et améliorer considérablement leur résistance à la traction. Par conséquent, le renforcement en PRFC doit d'abord permettre la cohésion des PRFC. Le liant joue donc un rôle essentiel dans le renforcement du PRFC. Il assure non seulement la cohésion de tous les filaments de fibre de carbone, mais aussi celle du tissu et de la structure, afin de renforcer et de réparer les composants. Il est important de noter que le nombre de couches de liaison du béton doit être déterminé par calcul lors de l'utilisation de fibres de carbone pour le renforcement. Compte tenu des coefficients d'utilisation de chaque couche, de la résistance à la fatigue et de la prévention des ruptures fragiles, la moitié d'entre elles ne doit pas dépasser cinq couches. De plus, du point de vue des performances mécaniques, une couche unique est préférable à une couche multicouche, et une largeur étroite est préférable à une largeur large. Si nécessaire, la longueur de chevauchement ne doit pas être inférieure à 100 mm. Outre les exigences de calcul, les mesures structurelles nécessaires doivent être prises pour garantir un ancrage fiable à l'extrémité des fibres de carbone.